O Total Productive Management - TPM

Escrito por 
A filosofia lean thinking, para assegurar a sua implementação possui diversas ferramentas e metodologias. Uma dessas ferramentas é o Total Productive Management (TPM). Inicialmente esta ferramenta era usada no departamento de produção mas é também aplicável no administrativo. Para se introduzir o conceito pode iniciar-se pela definição do mesmo e identificação dos seus principais objectivos.

Em que consiste o TPM?
TPM é a Gestão Produtiva Total e consiste num sistema de gestão que pretende a eliminação de todas as perdas ou desperdícios tanto nos sectores produtivo como administrativo da organização.

Quais são os principais objectivos do TPM?

  1. Competição Global ao nível de: custos, qualidade e serviço;
  2. Minimizar o tempo de entrega de novos produtos;
  3. Diversificação dos produtos;
  4. Encomendas de pequena dimensão;
  5. Formação das pessoas;
  6. Zero acidentes e poluição;
  7. Etc.

Quais são os cinco princípios do TPM?

  1. Maximizar a eficácia global do equipamento;
  2. Estabelecer um sistema de manutenção preventiva dos equipamentos;
  3. Implementar o TPM envolvendo todos os principais departamentos: Direcção, Produção, Manutenção e Engenharia;
  4. Para se conseguir a implementação do TPM é necessário o envolvimento de todos;
  5. A implementação inicia-se com a actividade de pequenos grupos.

Os pilares do TPM

O TPM possui alguns pilares que suportam a sua implementação e manutenção. Através das suas aplicações está-se automaticamente a iniciar o processo de implementação.

Esses pilares são os seguintes:

  • Manutenção Autónoma;
  • Melhoria contínua;
  • Manutenção planeada;
  • Manutenção da qualidade;
  • Gestão de Equipamentos;
  • Formação e Treino;
  • TPM administrativo;
  • Segurança, Saúde e Ambiente.

Para auxiliar estas actividades a prática dos 5S é outra ferramenta lean usual que facilita o bom desempenho de implementação e manutenção do TPM.

Benefícios do TPM
Assim como todas as ferramentas e metodologias também o TPM apresenta benefícios e são os seguintes:

  • Aumenta a produtividade;
  • Melhora a qualidade dos produtos;
  • Reduz custos;
  • Disponibiliza produtos minimizando stocks;
  • Reduz acidentes e riscos no trabalho;
  • Aumenta a duração dos equipamentos;
  • Permite o retorno mais rápido do investimento.

O TPM é um conceito que se interliga com o JIT (Just-in-Time) que consiste em produzir no momento, na quantidade e com a qualidade necessárias.
Esta associação justifica-se e permite ser denominado pelo princípio dos cinco zeros, que descrevem os seus objectivos:

  • Zero Stocks;
  • Zero Defeitos;
  • Zero Avarias;
  • Zero Papéis;
  • Zero Prazos.

Perante a aplicação do TPM na área produtiva, uma das componentes importantes a considerar são os equipamentos. Abaixo referem-se as suas principais perdas.

As principais perdas dos Equipamentos:

  1. Falhas ou avarias dos equipamentos;
  2. Perdas originadas pelas mudanças e ajustes de ferramentas (setup);
  3. Esperas ou paragens para aguardar outras etapas do processo;
  4. Redução da velocidade ou cadência original do equipamento;
  5. Defeitos derivados da falta de qualidade de produtos;
  6. A ocorrência de produtos não conformes ou desperdícios de materiais reduzindo a eficiência no arranque e mudança do produto.

Pontos importantes na implementação do TPM

Para a implementação do TPM é necessário considerar os seguintes pontos:

  • Divulgar e formar os quadros técnicos da empresa nos conceitos do TPM;
  • Definir a política da empresa relativamente ao TPM;
  • Organizar e promover a gestão do TPM;
  • Traçar objectivos, metas e planos de acção;
  • Estruturar e organizar os grupos de TPM;
  • Prioritizar as áreas/equipamentos de início de actuação;
  • Arrancar com equipas modelo e projectos-piloto;
  • Documentar todo o processo de implementação;
  • Avaliar os resultados obtidos e a experiência das equipas;
  • Ajustar o plano de acção e envolver todos os colaboradores na implementação do TPM.

Factores de Sucesso na Implementação do TPM
Na implementação do TPM existem alguns factores que podem influenciar o seu sucesso de forma positiva, que são os seguintes:

  • Adaptar os conceitos e princípios do TPM à organização em causa de modo a que a sua implementação esteja adequada e bem direccionada;
  • A implementação do TPM deve ser planeada e considerar os seus principais pilares;
  • É necessário o treino e formação de todos os colaboradores para que os mesmos compreendam os seus conceitos. Esta compreensão pode auxiliar a minimizar a resistência à mudança;
  • O TPM deve considerar que deve ser implementado com o envolvimento de todos os departamentos;
  • É necessário o comprometimento e apoio da Gestão de Topo;
  • A liderança dos elementos promotores da sua implementação deve ter um carácter forte essencialmente na fase de arranque;
  • O TPM deve estar integrado no processo produtivo. Não deve ser encarado como mais uma tarefa mas sim como uma ferramenta que permite melhorar o desempenho dos departamentos e da organização.

Para acompanhar o processo de implementação e manutenção do TPM na produção, existe um indicador que deve ser adoptado que é o OEE.

QUAL É O OBJECTIVO DO OEE?
Ao analisar-se a eficiência global do equipamento pretende-se identificar, reduzir ou eliminar as perdas dos equipamentos.

Como se mede o OEE?
O OEE é calculado em três passos:
1º PASSO - Medição, contabilização das seis grandes perdas
2º PASSO - Calcular os índices de Disponibilidade, Desempenho e Qualidade
3º PASSO - Aplicar a equação: OEE=D*E*Q

Disponibilidade (D) - quantifica o tempo de disponibilidade do equipamento
Eficiência (E) - mede a capacidade do equipamento produzir consoante a cadência pré-definida
Qualidade (Q) - mede a qualidade com que o equipamento permite produzir.

O OEE decompõe-se pela Disponibilidade, Eficiência e Qualidade. Cada um destes factores advêm de:

  • Disponibilidade - é afectada pela ocorrência de falhas ou avarias e por mudanças de ferramentas ou ajuste de ferramentas. Estas ocorrências implicam paragens o que afecta o tempo disponível do equipamento para produzir.
  • Eficiência - a ocorrência de esperas ou paragens e a redução da velocidade originam perdas na cadência de produção o que reduz a eficiência do equipamento.
  • Qualidade - os defeitos ou retrabalhos e as perdas de arranque originam defeitos, produtos defeituosos ou rejeitados, retrabalho e sucata.

Perante resultados baixos do OEE deve considerar-se que tal pode dever-se a:

  1. Operações mal executadas;
  2. Reduzido conhecimento do operador para operar com o equipamento;
  3. Falta de treino do operador;
  4. Pouca dedicação por parte do operador adoptando "o deixar andar";
  5. Resistência à mudança por parte do operador que não aceita novas ideias e que não perceber os motivos de paragens e falhas do equipamento.

Após esta breve introdução ao tema. Basta apenas verificar se esta é uma ferramenta a implementar e planear por onde pretendem iniciar.

Filomena Moreira

Licenciada em Engª e Gestão Industrial (Univ. da Beira Interior)
Mestre em Gestão das Operações (Univ. Lusíada)
Doutoranda em Engª Industrial e de Sistemas (Univ. do Minho)
Realizou e encontra-se a realizar investigação sobre a temática Lean Thinking tanto no âmbito do Mestrado como do Doutoramento.
Conta com experiência profissional na indústria na área da qualidade e segurança.
Actualmente desenvolve actividades de investigação numa Instituição Académica.

Deixe os seus comentários

Comentar como convidado

0
Os seus comentários estão sujeitos a aprovação
termos e condições.
  • Nenhum comentário encontado
Back to top