• Filosofia Kaizen;
• Prática dos 5S;
• Padronização ou Trabalho Uniformizado;
• Controlo Visual;
• Fluxo Contínuo de Informação;
• Trabalho em Células;
• Heijunka ou Programação Nivelada;
• Sincronização com o Takt Time;
• Kanban;
• Diagrama Causa-Efeito;
• Mapeamento do Fluxo de Valor (Value Stream Mapping);
• Práticas à Prova de Erro (Poka-Yoke);
• Os cinco Whys (Os cinco porquês);
• O Sistema Pull;
• Análise Modal de Falhas e seus Efeitos (FMEA);
• TOPS/8D.

A Filosofia Kaizen

A filosofia Kaizen tem origem japonesa e significa melhoria contínua. A melhoria contínua envolve a participação de todos os colaboradores e tem como principal objectivo melhorar os processos e desempenhos da organização, implementando melhorias que envolvam baixos investimentos.

A Prática dos 5S

Os 5S têm também origem japonesa e os seus princípios são:

• Seiri - que significa a organização;
• Seiton - que significa a arrumação;
• Seiso - que significa a limpeza;
• Seiketsu - que significa a normalização;
• Shitsuke - que significa a auto-disciplina.

Padronização ou Trabalho Uniformizado

A padronização ou trabalho padronizado consiste na identificação da melhor forma de efectuar determinada tarefa ou processo. Para se conseguir uniformizar o trabalho, devem-se elaborar instruções de trabalho considerando as melhores formas de o executar.

Controlo Visual

O controlo visual pretende auxiliar a gestão dos processos, podendo ser visual e auxiliado pelo controlo sonoro.

Esta ferramenta pretende dar indicações das actividades em curso, indicações de segurança ou qualidade o que facilita aprevenção e identificação de anomalias.

Fluxo Contínuo de Informação

Com esta ferramenta pretende-se definir e garantir que a informação de actividades e processos, deve ser recolhida e tratada para que a melhoria possa ser conseguida.

Trabalho em Células

Com o trabalho em células pretende-se aproveitar as capacidades dos colaboradores realizarem diversos tipos de actividades isto é, de serem polivalentes, tornando o processo mais flexível com a realização de diversas actividades.

Heijunka ou Programação Nivelada

O heijunka consiste em nivelar a produção. O objectivo é eliminar os gargalos que frequentemente ocorrem. O que se adopta é não produzir todo o material para apenas uma encomenda mas sim intercalar diversas, conseguindo satisfazer diversos clientes. Consegue-se deste modo tornar a produção mais estável.

Sincronização com o Takt Time

O que se pretende com o takt time é ajustar o tempo de ciclo à procura. A programação da produção ou prestação de serviços passará a considerar o takt time.

Diagrama causa-efeito

Esta ferramenta é de fácil utilização e usualmente auxilia processos de brainstorming para identificação de problemas e suas causas na tentativa de os eliminar.

Mapeamento do Fluxo de Valor (Value Stream Mapping)

O Mapeamento de Fluxo de Valor é uma metodologia lean thinking que permite identificar efectuar a análise de actividades subdividindo-as do seguinte modo: actividade que acrescentam valor, que não acrescentam mas são necessárias e as que são desnecessárias. Esta identificação inicia com o Mapeamento de Fluxo de Valor do estado actual do processo. Após a análise do processo e da realização de melhorias, efectua-se o Mapeamento do Fluxo de Valor do estado futuro.

Geralmente a aplicação desta ferramenta é auxiliada por sessões de brainstorming, em que as equipas definidas para o desenvolvimento destas actividades, se reúnem para analisarem os processos e procuram a eliminação de desperdícios.

Práticas à Prova de Erro (Poka-Yoke)

Ao longo do processo produtivo podem ocorrer erros que originem defeitos. Esses defeitos podem danificar a imagem da organização perante o cliente o que pode criar danos irreversíveis.

Com a adopção do Poke-Yoke pretende-se criar métodos, ferramentas ou equipamentos que auxiliem na prevenção de erros que possam originar defeitos.

Os Cinco Whys (Os cinco Porquês)

A aplicação dos Cinco Whys é bastante simples uma vez que basta perguntar cinco vezes "porquê?" perante um problema que surja e é usual para conseguir a sua resolução.

O Sistema Pull

Para se aplicar o sistema pull basta que cada célula de trabalho puxe materiais da célula anterior apenas perante um pedido da seguinte. As operações serão realizadas segundo o conceito just-in-time, isto é quando, no momento e na quantidade necessárias.

Para auxiliar na aplicação do sistema pull, pode-se recorrer à aplicação dos cartões Kanban, dando indicações de produção de célula para célula.

Análise Modal de Falhas e seus Efeitos (FMEA - Failure Model and Effect Analysis)

Com esta ferramenta pretende-se antecipar a ocorrência de falhas do processo, do produto ou serviço de forma a conseguir evitá-las antes de se iniciar a produção ou prestação de serviços.

TOPS/8D (Team Oriented Problem Solving)

TOPS/8D consiste num método de resolução de problemas que usa oito disciplinas. O objectivo é analisar todos os problemas que ocorram ao longo do processo produtivo. Para aplicar este método inicia-se a definição de um líder e uma equipa de trabalho que estarão a acompanhar todo o processo de modo que aquando da ocorrência de qualquer problema a equipa proceda à sua investigação e intervenção necessárias para solucionar a ocorrência.

Técnicas e Ferramentas de classificação e identificação dos desperdícios

A classificação dos desperdícios pode ser efectuada das seguintes formas: através dos três MUs, dos 5M+Q+S e pelo fluxo do processo.

Os três MUs

Com a aplicação deste conceito pretende-se balancear a capacidade e a procura e deste modo encontra-se já explicada a interligação entre o Muda, o Mura e o Muri.

O Muda significa desperdício e usa-se para designar que a capacidade excede a procura. O Mura significa variação e usa-se para definir um desperdício resultante da falta de uniformidade. O Muri representa a irracionalidade ao verificar-se que a procura excede a capacidade.

Os 5M+Q+S

Estes conceitos permitem identificar principais origens dos desperdícios, o que facilita a indicação de direcções de pontos iniciais de actuação.

A designação dos 5M surge do inglês, e são os seguintes:

• Recursos Humanos;
• Material;
• Máquina;
• Método;
• Gestão.

O Q refere-se ao conceito da qualidade e o S se refere-se ao da segurança. A interligação destes três conceitos auxilia a identificação de potenciais desperdícios.

O fluxo de processo

A análise do fluxo de processo deve considerar todas as ferramentas existentes que permitam a identificação dos desperdícios auxiliando a sua eliminação.

Perante a identificação de algumas das ferramentas ou metodologias inerentes a esta filosofia começa-se a ter uma base para iniciar a implementação e manutenção do Lean Thinking.